เครื่องเคลือบรองคืออะไร?

A เครื่องเคลือบรอง เป็นอุปกรณ์อุตสาหกรรมเฉพาะชิ้นที่ใช้ในกระบวนการผลิตสายเคเบิลใยแก้วนำแสงเพื่อใช้ชั้นโพลีเมอร์ป้องกันที่เรียกว่าการเคลือบทุติยภูมิหรือท่อหลวม บนเส้นใยนำแสงหรือริบบอนไฟเบอร์ ชั้นนี้จะปกป้องเส้นใยแก้วที่ละเอียดอ่อนจากความเครียดทางกล ความชื้น และความเสียหายต่อสิ่งแวดล้อม ทำให้เป็นหนึ่งในขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการผลิตสายเคเบิลใยแก้วนำแสงที่เชื่อถือได้ กล่าวโดยสรุป เครื่องเคลือบรองจะเปลี่ยนเส้นใยเปลือยที่เปราะบางให้เป็นส่วนประกอบสายเคเบิลที่ทนทานและปรับใช้ได้ พร้อมสำหรับการหุ้มแจ็คเก็ตและการติดตั้งเพิ่มเติม

นอกเหนือจากการป้องกันที่เรียบง่าย กระบวนการเคลือบขั้นที่สองยังควบคุมเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อบัฟเฟอร์ ความหนาของผนัง และความหนาแน่นของการเติมเจลได้อย่างแม่นยำ ซึ่งทั้งหมดนี้ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการส่งผ่านแสงของสายเคเบิลและความทนทานในระยะยาวในภาคสนาม

หน้าที่หลักและบทบาทในการผลิตสายเคเบิลใยแก้วนำแสง

ในสายการผลิตสายเคเบิลใยแก้วนำแสงทั่วไป ใยแก้วนำแสงเปลือยจะต้องผ่านการเคลือบผิวขั้นแรก (เคลือบอะคริเลตบนกระจกโดยตรง) จากนั้นจึงเข้าสู่ขั้นตอนการเคลือบขั้นที่สอง เครื่องเคลือบทุติยภูมิจะรีดวัสดุเทอร์โมพลาสติก ซึ่งส่วนใหญ่มักเป็น PBT (polybutylene terephthalate), PP (polypropylene) หรือ HDPE (polyethylene ความหนาแน่นสูง) รอบ ๆ เส้นใยตั้งแต่หนึ่งเส้นขึ้นไปเพื่อสร้างหลอดบัฟเฟอร์

โดยทั่วไปกระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการดำเนินการพร้อมกันสามรายการ:

• ผลตอบแทนของเส้นใยและการควบคุมความตึงเพื่อรักษาตำแหน่งเส้นใยที่สม่ำเสมอภายในท่อ
• การฉีดเจลหรือสารประกอบไทโซทรอปิกเพื่อเติมท่อและป้องกันไม่ให้น้ำเข้า
• การอัดขึ้นรูปและการระบายความร้อนเพื่อสร้างและแข็งตัวของท่อบัฟเฟอร์ด้านนอก

ผลลัพธ์ที่ได้คือบัฟเฟอร์แบบท่อหลวม ซึ่งเป็นโครงสร้างพื้นฐานที่ใช้ในการออกแบบสายเคเบิลไฟเบอร์แบบควั่น แบบ slotted-core และแบบริบบิ้นที่ใช้ในเครือข่ายโทรคมนาคมทั่วโลก

การออกแบบโครงเครื่องจักรและโครงสร้าง

ความสมบูรณ์ทางโครงสร้างของเครื่องเคลือบรองเป็นพื้นฐานของการผลิตที่มีความแม่นยำ โดยทั่วไปโครงเครื่องจักรจะถูกประดิษฐ์ขึ้นโดยใช้การเชื่อมแผ่นเหล็ก A3 แรงดึงสูงรวมกับการแปรรูปเหล็กโครงสร้าง (เหล็กชนิด) ทำให้มั่นใจได้ว่าแพลตฟอร์มทั้งหมดยังคงความแข็งแกร่งและปราศจากการสั่นสะเทือนแม้ในระหว่างการทำงานต่อเนื่องด้วยความเร็วสูง

เหล็ก A3 (เทียบเท่ากับ Q235 ในมาตรฐานจีน) มีความสามารถในการเชื่อมที่ดีเยี่ยม มีความต้านทานแรงดึงปานกลาง (โดยทั่วไปคือ 370–500 MPa) และความเหนียวที่ดี ทำให้เป็นวัสดุฐานในอุดมคติสำหรับโครงเครื่องจักรอุตสาหกรรมหนัก โครงที่เชื่อมและกลึงจะต้านทานการงอและการเสียรูปจากความร้อน ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการรักษาพิกัดความเผื่อในการจัดตำแหน่งที่แน่นถึง ±0.01 มม. ตลอดทั้งระบบแม่พิมพ์อัดขึ้นรูปและระบบรางระบายความร้อน

การออกแบบเฟรมที่แข็งแกร่งยังรองรับน้ำหนักและการสั่นสะเทือนของ:

• ม้วนจ่ายไฟเบอร์สำหรับงานหนัก (มักถือเส้นใยได้ 25 กม. หรือมากกว่าต่อแกนม้วน)
• กระบอกอัดรีดและชุดสกรู (โดยทั่วไปจะมีเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู 30–60 มม.)
• รางน้ำหล่อเย็นหลายราง ซึ่งมักมีความยาวรวม 6-10 เมตร
• ระบบกว้านและการรับส่งทำงานด้วยความเร็วสูงสุด 300 ม./นาที

โครงสร้างการเคลือบผิว: การเคลือบผิวหน้าและการเคลือบผิวด้านล่าง

ลักษณะทางโครงสร้างที่กำหนดอย่างหนึ่งของเครื่องเคลือบทุติยภูมิคือโครงร่างการเคลือบสองชั้น ในการตั้งค่ามาตรฐาน การเคลือบผิวหน้าจะอยู่ที่ด้านหน้าของเครื่อง และการเคลือบด้านล่างจะอยู่ที่ด้านหลัง การจัดเรียงนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าการเคลือบจะถูกนำไปใช้ตามลำดับชั้นที่แม่นยำ ซึ่งจะสร้างผนังท่อบัฟเฟอร์อย่างสม่ำเสมอและไม่มีการหลุดล่อน

การเคลือบผิวหน้า (ตำแหน่งด้านหน้า)

การเคลือบผิวจะสร้างพื้นผิวด้านในของท่อบัฟเฟอร์ที่สัมผัสกับเส้นใยแก้วนำแสงหรือสารประกอบเติมเจล ชั้นนี้จะต้องเฉื่อยทางเคมีกับเจลเติมทิโซทรอปิก และจะต้องไม่ทำให้เกิดความเครียดแบบไมโครดัดบนเส้นใย วัสดุเช่น PBT มักใช้ที่นี่เนื่องจากมีอัตราการหดตัวต่ำและความเสถียรของขนาดที่ดีเยี่ยม โดยทั่วไปแล้ว PBT จะแสดงการหดตัวเชิงเส้นน้อยกว่า 0.5% หลังจากการระบายความร้อน ซึ่งจำเป็นสำหรับการรักษาความยาวเส้นใยส่วนเกิน (EFL) ภายในท่อที่ต้องการ

เคลือบด้านล่าง (ตำแหน่งด้านหลัง)

การเคลือบด้านล่างจะสร้างผนังป้องกันด้านนอกของท่อบัฟเฟอร์และให้คุณสมบัติทางกลที่จำเป็นสำหรับการพันสายเคเบิลและการติดตั้ง ชั้นนี้อาจใช้วัสดุเทอร์โมพลาสติกชนิดเดียวกันหรือเข้ากันได้ และต้องประสานเข้ากับการเคลือบผิวหน้าได้อย่างราบรื่น ความหนาของผนังของการเคลือบด้านล่างได้รับการควบคุมอย่างแม่นยำ — โดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 0.3 มม. ถึง 0.9 มม. — ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดการออกแบบสายเคเบิลและสภาพแวดล้อมการใช้งานที่ต้องการ (เช่น ทางอากาศ การฝังโดยตรง หรือการติดตั้งท่อ)

การจัดเรียงชั้นเคลือบสองชั้นจากด้านหน้าไปด้านหลังช่วยให้หัวเครื่องอัดรีดแต่ละหัวสามารถปรับแยกกันได้ในแง่ของอุณหภูมิ ความดันหลอมเหลว และปริมาณงานของวัสดุ ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถควบคุมรูปทรงของท่อและสมรรถนะทางกลได้อย่างละเอียด

ส่วนประกอบสำคัญของเครื่องเคลือบทุติยภูมิ

สายการเคลือบทุติยภูมิที่สมบูรณ์ประกอบด้วยระบบย่อยแบบรวมหลายระบบ การทำความเข้าใจส่วนประกอบแต่ละส่วนช่วยให้ผู้ผลิตเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้อย่างเหมาะสม

เครื่องจักรที่ทันสมัยยังรวมเอา ระบบควบคุมด้วย PLC ที่ประสานระบบย่อยทั้งหมดแบบเรียลไทม์ ช่วยให้สามารถป้อนกลับแบบวงปิดระหว่างการอ่านเกจ OD และความเร็วของสกรูเครื่องอัดรีดหรือความเร็วของฝาครอบ เพื่อรักษาระดับความคลาดเคลื่อนของมิติโดยอัตโนมัติตลอดการดำเนินการผลิต

ข้อมูลจำเพาะทางเทคนิคและพารามิเตอร์ประสิทธิภาพ

เครื่องเคลือบรองมีความสามารถแตกต่างกันไปอย่างมาก ขึ้นอยู่กับการใช้งานที่ต้องการและปริมาณการผลิต ด้านล่างนี้คือพารามิเตอร์ทางเทคนิคที่เป็นตัวแทนสำหรับเครื่องจักรที่มีความจุปานกลางถึงสูงที่ใช้ในโรงงานเคเบิลใยแก้วนำแสงเชิงพาณิชย์:

• ความเร็วสาย: 40–300 ม./นาที (รุ่นความเร็วสูงเหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก)
• จำนวนเส้นใยต่อหลอด: ไฟเบอร์ 1 ถึง 24 เส้น (รุ่นที่รองรับริบบอนรองรับริบบอนได้ถึง 12 ไฟเบอร์)
• ช่วง OD ของท่อบัฟเฟอร์: 1.0 มม. ถึง 4.0 มม
• การควบคุมความหนาของผนัง: ±0.05 มม. หรือดีกว่า
• เส้นผ่านศูนย์กลางของสกรูอัดรีด: 30 มม., 45 มม. หรือ 60 มม. ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดด้านปริมาณงาน
• วัสดุที่เข้ากันได้: สารประกอบ PBT, PP, HDPE, LSZH
• การใช้พลังงาน: โดยทั่วไปแล้ว 30–80 กิโลวัตต์สำหรับสายเต็ม
• รอยเท้าเครื่อง: ความยาวประมาณ 15–30 เมตร ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่ารางระบายความร้อน

ความยาวเส้นใยส่วนเกิน (EFL) ภายในท่อ ซึ่งเป็นพารามิเตอร์สำคัญที่กำหนดว่าสายเคเบิลจะรับภาระแรงดึงโดยไม่ทำให้เส้นใยตึงได้ดีเพียงใด โดยทั่วไปจะตั้งค่าไว้ระหว่าง 0.2% และ 0.5% และถูกควบคุมโดยอัตราส่วนของความเร็วในการจ่ายไฟเบอร์ต่อความเร็วของสายกว้าน

ประเภทของเครื่องเคลือบรอง

การออกแบบสายเคเบิลที่แตกต่างกันจำเป็นต้องมีการกำหนดค่าเครื่องเคลือบรองที่แตกต่างกัน สามประเภทหลักคือ:

สายเคลือบทุติยภูมิแบบท่อเดียว

ผลิตหลอดบัฟเฟอร์ได้ครั้งละหนึ่งหลอด และเหมาะสำหรับการดำเนินการผลิตขนาดเล็กหรือประเภทสายเคเบิลพิเศษ เครื่องจักรเหล่านี้ใช้งานและบำรุงรักษาได้ง่ายกว่า โดยโดยทั่วไปแล้วต้นทุนการลงทุนจะอยู่ระหว่าง 80,000 ถึง 200,000 เหรียญสหรัฐสำหรับสายการผลิตทั้งหมด

สายเคลือบทุติยภูมิแบบหลายท่อ

สามารถผลิตหลายหลอดพร้อมกันในแบบคู่ขนาน ช่วยเพิ่มปริมาณงานได้อย่างมาก ผู้ผลิตสายเคเบิลปริมาณมากที่ใช้งานเส้นใยหลายล้านกิโลเมตรต่อปีมักจะพึ่งพาสายการผลิตแบบหลายท่อเพื่อให้บรรลุเป้าหมายการผลิตโดยไม่ต้องปรับขนาดพื้นที่หรือแรงงานตามสัดส่วน

สายเคลือบทุติยภูมิริบบิ้นไฟเบอร์

ออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อเคลือบกองเส้นใยริบบอนแบน (ริบบอนไฟเบอร์ 4, 8 หรือ 12 เส้น) แทนที่จะเคลือบเส้นใยแบบหลวมๆ หัวดายและระบบทำความเย็นได้รับการปรับเปลี่ยนเพื่อรองรับโปรไฟล์แบนของริบบอน และการควบคุม EFL มีความสำคัญอย่างยิ่งโดยเฉพาะอย่างยิ่งเพื่อหลีกเลี่ยงการโก่งงอของริบบัวหรือความเครียดของเส้นใยภายในท่อ

กระบวนการเคลือบขั้นที่สองทีละขั้นตอน

การทำความเข้าใจกระบวนการผลิตช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพและเพิ่มประสิทธิภาพการตั้งค่าเครื่องจักรได้ ต่อไปนี้เป็นลำดับมาตรฐานสำหรับการเคลือบขั้นที่สองโดยทั่วไป:

1. โหลดไฟเบอร์: เส้นใยนำแสงที่เคลือบปฐมภูมิจะถูกโหลดลงบนวงล้อผลตอบแทน ความตึงของไฟเบอร์ถูกกำหนดตามจำนวนเส้นใยต่อท่อและวัสดุที่ถูกอัดขึ้นรูป
2. การทำเกลียวและการจัดตำแหน่ง: เส้นใยถูกร้อยเกลียวผ่านตัวกั้นไฟเบอร์ ปลายดาย และตัวดาย การวางศูนย์กลางของเส้นใยอย่างเหมาะสมภายในแม่พิมพ์เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการบรรลุความหนาของผนังที่สม่ำเสมอ
3. การทำความร้อนล่วงหน้าของเครื่องอัดรีด: โซนกระบอกอัดรีดจะเพิ่มอุณหภูมิในการทำงาน — สำหรับ PBT โดยทั่วไปจะหมายถึงโปรไฟล์อุณหภูมิตั้งแต่ 200°C (โซนป้อน) ถึง 260°C (โซนแม่พิมพ์) โดยปกติเวลาในการอุ่นเครื่องคือ 30–60 นาที
4. รองพื้นระบบเจล: สารประกอบเติมทิโซทรอปิกจะถูกให้ความร้อนและรองพื้นผ่านเข็มฉีดจนกระทั่งไหลอย่างสม่ำเสมอ เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีช่องอากาศในแนวเจล
5. การเริ่มต้นและทางลาดความเร็ว: สายการผลิตเริ่มต้นที่ความเร็วต่ำ (10–20 ม./นาที) ในขณะที่ OD ของท่อ ความหนาของผนัง และตำแหน่งของไฟเบอร์ได้รับการตรวจสอบแล้ว ความเร็วจะค่อยๆเพิ่มขึ้นตามอัตราการผลิตเป้าหมาย
6. การผลิตในสภาวะคงตัว: ระบบควบคุม PLC จะตรวจสอบ OD แบบเรียลไทม์และทำการปรับเปลี่ยนระดับไมโครเพื่อรักษาขนาดท่อให้อยู่ในข้อกำหนด ผู้ปฏิบัติงานจะตรวจสอบกระบวนการผ่านหน้าจอ HMI และการสุ่มตัวอย่างด้วยตนเองเป็นระยะ
7. การเปลี่ยนสปูล: เมื่อแกนม้วนเก็บเต็ม สายการผลิตจะดำเนินการเปลี่ยนอัตโนมัติหรือกึ่งอัตโนมัติ โดยตัดท่อและถ่ายโอนไปยังแกนม้วนใหม่โดยสูญเสียการผลิตน้อยที่สุด

การควบคุมคุณภาพในการเคลือบทุติยภูมิ

คุณภาพในการเคลือบทุติยภูมิวัดจากทั้งมาตรฐานมิติและมาตรฐานประสิทธิภาพการมองเห็น พารามิเตอร์คุณภาพที่สำคัญ ได้แก่ เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก (OD) เส้นผ่านศูนย์กลางภายใน (ID) ความเยื้องศูนย์ของความหนาของผนัง ระดับการเติมเจล และ EFL สิ่งเหล่านี้ต้องเป็นไปตามมาตรฐานสากล เช่น IEC 60794-1 และ ITU-T G.652 สำหรับสายเคเบิลสำเร็จรูป

ข้อบกพร่องด้านคุณภาพที่พบบ่อยและสาเหตุที่แท้จริง ได้แก่:

• การเปลี่ยนแปลงเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ: มักเกิดจากความเร็วของสายการผลิตที่ผันผวน ความไม่แน่นอนของแรงดันหลอมเหลว หรือการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของน้ำหล่อเย็น
• ความเยื้องศูนย์กลางของผนัง: ผลลัพธ์จากการวางแนวของไฟเบอร์ที่ไม่ตรงในแม่พิมพ์หรือการกระจายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอทั่วทั้งหัวดาย
• การเติมเจลไม่เพียงพอ: เกิดจากข้อผิดพลาดในการสอบเทียบปั๊มเจลหรือการกักเก็บอากาศในระบบจ่ายเจล ทำให้เกิดความล้มเหลวในการปิดกั้นน้ำในการให้บริการ
• การโก่งงอของไฟเบอร์หรือ EFL สูง: เกิดขึ้นเมื่อความเร็วการจ่ายไฟเบอร์สูงเกินไปเมื่อเทียบกับความเร็วของสาย ซึ่งจะเพิ่มการลดทอนในส่วนของสายเคเบิลที่ใช้งาน
• ความหยาบผิวหรือรูเข็ม: โดยทั่วไปจะเป็นสัญญาณของการปนเปื้อนของความชื้นในการป้อนเม็ดหรือโซนอุณหภูมิของเครื่องอัดรีดที่ไม่เหมาะสม

ท่อที่ทำเสร็จแล้วจะถูกสุ่มตัวอย่างเป็นประจำเพื่อดูความต้านทานแรงดึง (โดยทั่วไปจะทดสอบที่ขั้นต่ำ 100 นิวตัน/100 มม.) ความต้านทานการกระแทก และการตรวจสอบการลดทอนด้วยแสงที่ความยาวคลื่น 1310 นาโนเมตรและ 1550 นาโนเมตร

การใช้งานและความเกี่ยวข้องของอุตสาหกรรม

เครื่องเคลือบรอง เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในการผลิตสายเคเบิลใยแก้วนำแสงแทบทุกชนิดที่ใช้ในโครงสร้างพื้นฐานโทรคมนาคมสมัยใหม่ พื้นที่การใช้งานที่สำคัญ ได้แก่ :

• สายเคเบิลลำตัวโทรคมนาคม: สายเคเบิลจำนวนไฟเบอร์สูง (ไฟเบอร์ 144 ถึง 1728) ที่ใช้ในเครือข่ายระยะไกลและรถไฟใต้ดินอาศัยท่อหลวมเคลือบทุติยภูมิที่มีความแม่นยำสำหรับทั้งการป้องกันไฟเบอร์และประสิทธิภาพของสายเคเบิล
• สายเคเบิล FTTH (ไฟเบอร์ถึงบ้าน): สายเคเบิลแบบหล่นและสายเคเบิลกระจายสำหรับการเชื่อมต่อระยะสุดท้ายจำเป็นต้องมีการผลิตท่อหลวมที่มีต้นทุนต่ำและสม่ำเสมอด้วยความเร็วสูง
• เครื่องป้อนสายเคเบิลใต้น้ำ: ท่อ PBT ประสิทธิภาพสูงที่ใช้ในระบบเคเบิลใต้น้ำต้องเป็นไปตามความคลาดเคลื่อนของขนาดที่แคบมาก ทำให้อุปกรณ์การเคลือบทุติยภูมิขั้นสูงจำเป็นอย่างยิ่ง
• สายเคเบิลอุตสาหกรรมและการทหาร: สายเคเบิลที่ทนทานสำหรับสภาพแวดล้อมที่รุนแรงมักใช้วัสดุเคลือบทุติยภูมิผสมพิเศษที่ประมวลผลบนเครื่องจักรประเภทเดียวกันพร้อมการกำหนดค่าแม่พิมพ์แบบกำหนดเอง

การใช้งานเคเบิลใยแก้วนำแสงทั่วโลกยังคงขยายตัวอย่างรวดเร็ว โดยได้รับแรงหนุนจากการเปิดตัว 5G การสร้างศูนย์ข้อมูลระดับไฮเปอร์สเกล และความคิดริเริ่มบรอดแบนด์ระดับชาติ นักวิเคราะห์อุตสาหกรรมคาดการณ์ว่าตลาดเคเบิลใยแก้วนำแสงทั่วโลกจะเกิน 2 หมื่นล้านดอลลาร์สหรัฐภายในปี 2570 ซึ่งขับเคลื่อนความต้องการโดยตรงสำหรับอุปกรณ์การเคลือบทุติยภูมิขั้นสูงที่มีปริมาณงานสูงและคุณภาพสม่ำเสมอ

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการบำรุงรักษาและการปฏิบัติงาน

การบำรุงรักษาเครื่องเคลือบขั้นที่สองอย่างเหมาะสมช่วยให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์อย่างสม่ำเสมอและเพิ่มเวลาทำงานของเครื่องจักรให้สูงสุด แนวทางปฏิบัติในการบำรุงรักษาที่สำคัญ ได้แก่ :

การบำรุงรักษารายวัน

• ทำความสะอาดแม่พิมพ์อัดขึ้นรูปและส่วนปลายของโพลีเมอร์ที่เหลือหลังจากดำเนินการผลิตแต่ละครั้ง
• ตรวจสอบและเติมถังเติมสารเติมเจล
• ตรวจสอบอัตราการไหลของน้ำหล่อเย็นและอุณหภูมิในแต่ละโซนรางน้ำ
• ตรวจสอบการสอบเทียบเกจ OD ด้วยมาตรฐานอ้างอิง

การบำรุงรักษาตามระยะเวลา (รายเดือน / รายไตรมาส)

• ถอดแยกชิ้นส่วนและทำความสะอาดสกรูและกระบอกอัดรีดอย่างละเอียดโดยใช้สารไล่ล้าง
• ตรวจสอบขั้นบันไดของสกรูและรูกระบอกสูบว่ามีการสึกหรอหรือไม่ เปลี่ยนเมื่อระยะห่างเกิน 0.15 มม
• หล่อลื่นแบริ่งกว้านและโซ่ขับเคลื่อนแบบดึงออกตามข้อกำหนดของผู้ผลิต
• ปรับเทียบตัวควบคุมความตึงใหม่และตรวจสอบพารามิเตอร์ควบคุม PLC กับการตั้งค่าดั้งเดิม

ผู้ปฏิบัติงานควรดำเนินการตรวจสอบกระบวนการทั้งหมดทุกครั้งที่ล็อตวัตถุดิบมีการเปลี่ยนแปลง เนื่องจากความหนืดของเม็ด PBT (MFI - Melt Flow Index) มีการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อย ก็อาจจำเป็นต้องปรับเปลี่ยนโปรไฟล์อุณหภูมิและความเร็วของสกรูเพื่อรักษาความเสถียรของขนาดท่อ